PERBAIKAN PROSES PRODUKSI BLENDER MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. PMT

PT. PMT adalah salah satu perusahaan yang bergerak di bidang perakitan produk blender, dimana efektivitas dan efisiensi merupakan hal yang sangat penting dan mempengaruhi kondisi perusahaan. Upaya efisiensi dapat dilakukan dengan cara meminimasi aktivitas non value added yang disebut dengan pemborosan (waste) yang dapat menggangu aktivitas fisik maupun aliran informasi yang berdampak pada tingginya biaya operasional dan tidak tepatnya waktu pemenuhan permintaan konsumen. Diperlukan sebuah pendekatan untuk mengeliminasi pemborosan yang terjadi, salah satunya dengan pendekatan lean manufacturing. Dengan strategi lean yang berarti suatu usaha oleh seluruh elemen perusahaan untuk bersama-sama mengeliminasi waste, perusahaan diharapkan mampu meningkatkan rasio nilai tambah (value added) terhadap pemborosan. Minimasi pemborosan akan sangat berguna bagi perusahaan dalam menghadapi persaingan industri sejenis yang semakin ketat. Pemahaman kondisi perusahaan digambarkan dalam Value Stream Mapping. Pemborosan diidentifikasi dengan kuesioner seven waste, lalu dilakukan pemetaan secara detail dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) dan dianalisa akar penyebabnya. Hasil identifikasi waste melalui penyebaran kuesioner, didapatkan jenis pemborosan yang paling sering terjadi adalah Waiting (23.38%), Overproduction (16.88%), dan Inventory (15.58%).Skor hasil identifikasi waste tersebut dikonversikan kedalam matriks VALSAT, sehingga didapatkan mapping tool yang dominan yaitu Process Activity Mapping (35.72%) dan Supply Chain Response Matrix (24.22%). Pada kondisi awal, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalah sebesar 2.076 jam untuk value added dan sebesar 93.118 jam untuk non-value added. Sedangkan pada kondisi setelah perbaikan, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalah 2.076 jam untuk value added dan 63.84 jam non-value added. Waktu tunggu WIP hasil inject berkurang dari 68.72 jam menjadi 37.33 jam dengan pola baru penyusunan Master Schedule dengan memperhatikan kapasitas produk per proses per hari, due date, jumlah hari kerja dalam satu bulan, urutan proses produksi, dan jumlah permintaan yang harus dipenuhi. Selain itu juga harus dipertimbangkan apabila terjadi overload pada tanggal tertentu maka load akan disebar ke tanggal yang lain sehingga level produksi menjadi sama (heijunka).